混煉膠常見問題及產生原因

混煉膠常見問題：
 
(1)配合劑結團，原因是：生膠塑煉不充分；輥距過大；輥溫過高，裝膠容量過大，粉狀配合劑中含有粗粒子或結團物，凝膠太多等。
 
（2）可塑度過高、過低或不均勻：主要原因是，塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；增塑劑多加或少加；炭黑多或少加或品種用錯，混煉不均勻等。 
 
（3）比重過大，過小或不均，造成的原因為配合劑稱量不準；錯配或漏配、混煉中錯加或添加。例如：炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多加，或生膠、油類軟化劑少加時會出現比重過大。當混煉不均時，就會出現比重不均。 
 
（4）硬度過高、過低或不均，主要是硫化劑、促進劑、補強劑、生膠、軟化劑等稱量不準，錯配或漏配，混煉中錯加或漏加等。混煉不均則造成硬度不均勻。
 
 （5）噴(pen)(pen)霜：配合(he)(he)劑(ji)噴(pen)(pen)出膠(jiao)料表面形成(cheng)一層類似于(yu)“白(bai)霜”的現(xian)象(xiang)。主要原因是某些配合(he)(he)劑(ji)用(yong)量過(guo)大，超過(guo)其常(chang)溫下(xia)在橡膠(jiao)中的溶解度所造成(cheng)的，混(hun)煉(lian)中如生膠(jiao)混(hun)煉(lian)不(bu)足，混(hun)煉(lian)不(bu)勻，混(hun)煉(lian)溫度較(jiao)高造成(cheng)配合(he)(he)劑(ji)局部溶解，稱(cheng)量不(bu)準確等也會造成(cheng)噴(pen)(pen)霜現(xian)象(xiang)。

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